Tecnologia di protezione dalla corrosione per rotaie standard straniere e soluzioni di adattamento per diverse zone climatiche
Qual è il processo di trattamento anti-corrosione delle rotaie standard straniere nelle aree costiere ad alta-temperatura e ad alta-umidità?
Il trattamento anti-corrosione delle rotaie standard straniere nelle aree costiere ad alta-temperatura e alta-umidità deve adottare un processo composito di "zincatura a caldo-per immersione + rivestimento sigillante". Lo spessore dello strato zincato a caldo-è controllato a 120-150μm, il che può isolare efficacemente l'erosione dell'acqua di mare e dell'aria umida. Il processo di zincatura a caldo- deve adottare la zincatura a umido con una temperatura del recipiente di zinco di 450 gradi per garantire che la forza del legame metallurgico tra lo strato di zinco e la matrice della rotaia sia maggiore o uguale a 300 MPa per evitare il distacco dello strato di zinco. Il rivestimento sigillante è un rivestimento in fluorocarburo con uno spessore di 30-40μm. Il rivestimento in fluorocarburo ha una resistenza alla nebbia salina maggiore o uguale a 2000 ore, che può migliorare ulteriormente l'effetto anticorrosione. Durante l'implementazione del processo, è necessario prima eseguire la granigliatura sulla superficie della rotaia e controllare la rugosità superficiale Ra a 50-80μm per migliorare l'adesione dello strato di zinco e del rivestimento. Infine, il trattamento di polimerizzazione viene effettuato con una temperatura di polimerizzazione di 120 gradi e un tempo di polimerizzazione di 30 minuti per garantire che il rivestimento sia strettamente combinato con lo strato di zinco e non presenti corrosione evidente dopo essere stato utilizzato in un ambiente ad alta temperatura e umidità elevata per più di 5 anni.
Qual è la tecnologia di trattamento integrato anti-corrosione e anti-gelo delle rotaie standard straniere nelle regioni alpine?
Il nucleo della tecnologia di trattamento integrato anti-corrosione e anti-gelo delle rotaie standard straniere nelle regioni alpine è il "trattamento di infiltrazione di zinco + cera protettiva per basse-temperature". Il trattamento di infiltrazione di zinco può migliorare la resistenza alla corrosione e la tenacità-alle basse temperature della rotaia. Lo spessore dello strato di infiltrazione di zinco è controllato a 50-80μm e il contenuto di zinco dello strato di zinco è maggiore o uguale al 95%. Il processo di infiltrazione dello zinco adotta il metodo di infiltrazione dello zinco in polvere, con una temperatura di infiltrazione dello zinco di 400 gradi e un tempo di mantenimento di 4 ore, consentendo agli atomi di zinco di infiltrarsi nella matrice della rotaia per formare uno strato di lega di zinco-ferro, che mantiene comunque una buona tenacità a una bassa temperatura di -40 gradi. La cera protettiva per basse-temperature è una cera sintetica con uno spessore del rivestimento di 20-30 μm. Il punto di congelamento della cera protettiva è inferiore o uguale a -50 gradi, il che può impedire il congelamento di ghiaccio e neve sulla superficie della rotaia e allo stesso tempo isolare l'aria umida. Dopo il trattamento, è necessario un test di impatto a bassa temperatura e l'energia di impatto a -40 gradi sia maggiore o uguale a 34J per garantire che la rotaia non sia soggetta a fratture fragili nell'ambiente alpino. Inoltre, la cera protettiva deve avere una funzione autorigenerante, che può guarire automaticamente dopo una leggera usura e prolungare il ciclo di protezione.
Quali sono i requisiti speciali per il trattamento anti-corrosione delle rotaie standard straniere nelle aree saline-alcaline?
L'essenza del trattamento anti-corrosione delle rotaie standard straniere nelle aree saline-alcaline è resistere all'erosione degli ioni salini-alcalini. Il primo requisito speciale è adottare un sistema di rivestimento a doppio-strato di "primer ricco di zinco epossidico- + finitura in poliuretano", con uno spessore del primer di 50-60μm e uno spessore della finitura di 40-50μm. Il contenuto di polvere di zinco del primer ricco di zinco epossidico- è maggiore o uguale all'80%. La polvere di zinco può svolgere un ruolo di protezione dell'anodo sacrificale, corrodendosi prima per proteggere la matrice della rotaia. In secondo luogo, la resistenza agli alcali del rivestimento deve soddisfare lo standard. Dopo essere stato immerso in una soluzione di idrossido di sodio al 5% per 1000 ore, il rivestimento non presenta bolle o peeling. Allo stesso tempo, è necessario uno speciale trattamento anticorrosivo-per i giunti saldati della rotaia. I giunti sono rivestiti con rivestimento in poliurea, che ha una buona elasticità, può adattarsi alla deformazione dei giunti ed evitare screpolature del rivestimento. È inoltre necessario controllare la porosità del rivestimento, con una porosità inferiore o uguale all'1%, per evitare che ioni salino-alcalini si infiltrino nella matrice della rotaia attraverso i pori. Inoltre, il rivestimento della superficie della rotaia deve essere ispezionato ogni sei mesi e qualsiasi danno deve essere riparato tempestivamente per garantire un effetto anticorrosivo continuo e stabile.
Quali sono i metodi di controllo della qualità e i criteri di accettazione per gli strati anti-corrosione delle rotaie standard straniere?
Il controllo di qualità degli strati anti-corrosione delle rotaie standard straniere deve essere effettuato partendo da tre dimensioni fondamentali: adesione, spessore e resistenza alla corrosione. L'ispezione dell'adesione adotta il metodo di prova del taglio trasversale con una spaziatura del taglio trasversale di 1 mm. Dopo il taglio trasversale-, viene utilizzato il nastro 3M per incollare e staccare e l'area di spellatura del rivestimento è qualificata inferiore o uguale al 5%. L'ispezione dello spessore adotta uno spessimetro magnetico. 5 punti di misurazione selezionati casualmente per metro di rotaia e viene qualificata la deviazione dello spessore del rivestimento inferiore o uguale a ±10μm. L'ispezione della resistenza alla corrosione adotta il metodo della prova in nebbia salina. Il campione viene posto in una camera di nebbia salina con una concentrazione di nebbia salina del 5% e una temperatura di 35 gradi. Dopo la spruzzatura continua per 1000 ore, la superficie del rivestimento non presenta macchie di ruggine, bolle o desquamazione, il che è qualificato. I criteri di accettazione includono anche la qualità estetica del rivestimento, che dovrebbe essere liscio e piatto senza cedimenti, fori di spillo e altri difetti. Per lo strato zincato a caldo-, è richiesto un test di adesione dello strato di zinco e lo strato di zinco non si stacca o si stacca dopo la piegatura di 180 gradi, il che è qualificato. Il rapporto di ispezione del campionamento di ciascun lotto di rotaie è maggiore o uguale al 5% e non inferiore a 10 rotaie e l'accettazione può essere effettuata solo dopo che tutti gli indicatori soddisfano gli standard.
Quali sono i confronti sui costi e i suggerimenti per la selezione dei diversi processi di trattamento anti-corrosione?
I processi di trattamento anti-corrosione delle rotaie standard straniere comprendono principalmente tre tipi: zincatura a caldo-per immersione, sistema di infiltrazione e rivestimento di zinco, con evidenti differenze nei costi e negli scenari applicabili. Il costo per tonnellata unitaria del processo di zincatura a caldo-è di circa 2.000-2.500 yuan, con un costo medio e una durata anticorrosione di 5-8 anni, adatto per linee standard straniere ordinarie in aree costiere ad alta-temperatura e alta-umidità. Il costo per tonnellata unitaria del processo di infiltrazione dello zinco è di circa 3.000-3.500 yuan, con un costo elevato e una durata anticorrosiva di 8-10 anni, inoltre ha prestazioni antigelo, adatte per linee di trasporto pesante-standard straniere nelle regioni alpine. Il costo per tonnellata unitaria del sistema di rivestimento in zinco epossidico-ricco + poliuretano è di circa 1500-2000 yuan, con il costo più basso e una durata anticorrosione di 3-5 anni, adatto per linee standard straniere a carico medio e leggero in aree saline-alcaline. La proposta di selezione dovrebbe seguire il principio di "adattamento climatico + ottimizzazione dei costi". Nelle aree costiere è preferibile la zincatura a caldo + rivestimento sigillante, nelle aree alpine è preferibile l'infiltrazione di zinco + cera protettiva a bassa temperatura e nelle aree alcaline saline è preferibile il rivestimento epossidico ricco di zinco + poliuretano. Per le linee principali con requisiti di durata elevati, è possibile adottare il processo composito di zincatura a caldo + rivestimento. Sebbene il costo aumenti del 30%, la durata anticorrosione può essere estesa a più di 10 anni.