Tecnologia di protezione dalla corrosione e applicazione di elementi di fissaggio per rotaie
Quali sono le comuni tecnologie anti-corrosione per i dispositivi di fissaggio ferroviari e quali sono i vantaggi principali e gli ambienti applicabili di ciascuna tecnologia?
Le comuni tecnologie anti-corrosione includono la zincatura-a caldo, il trattamento Dacromet, la verniciatura a polvere e il rivestimento in zinco-alluminio. La zincatura a caldo ha uno spessore dello strato di zinco maggiore o uguale a 85um e una forte adesione, adatta per aree umide con forti piogge, ma è soggetta a ruggine bianca negli ambienti costieri ad alta nebbia salina; Il trattamento Dacromet contiene più del 90% di scaglie di zinco-alluminio, con resistenza alla nebbia salina di oltre 1.000 ore, adatto per aree costiere e con inquinamento chimico-; il rivestimento in polvere ha un aspetto liscio, colori opzionali e una buona resistenza agli agenti atmosferici, utilizzato principalmente nel trasporto ferroviario urbano; il rivestimento in zinco-alluminio combina la protezione catodica dello zinco e l'effetto barriera dell'alluminio e la sua resistenza alla corrosione è 3-5 volte quella della zincatura a caldo-per immersione, adatta per aree alpine e ad alta corrosione.
Nel processo di zincatura a caldo-, come controllare lo spessore e l'uniformità dello strato di zinco? Quali sono i difetti più comuni dello strato di zinco?
Il controllo della qualità dello strato di zinco richiede sforzi sia da parte dei parametri di pretrattamento che di zincatura: il pretrattamento adotta un metodo in tre-fasi di "sgrassaggio-decapaggio-flussaggio" per garantire l'assenza di macchie d'olio e incrostazioni di ossido sulla superficie dell'elemento di fissaggio, durante la zincatura, la temperatura del liquido dello zinco è controllata a 440-460'C, il tempo di immersione dello zinco è regolato a 30-60 secondi in base al spessore del dispositivo di fissaggio e il liquido di zinco in eccesso viene rimosso mediante lancio centrifugo dello zinco. I difetti comuni includono cedimenti causati da un eccessivo strato di zinco, placcatura mancante causata da una temperatura del liquido di zinco troppo bassa, bolle causate dal flusso residuo e rottura dello strato di zinco causata da una velocità di raffreddamento troppo elevata.
Qual è il processo costruttivo del rivestimento Dacromet? Rispetto alla zincatura tradizionale, dove si riflettono i suoi vantaggi ambientali?
Il processo di costruzione del rivestimento Dacromet è: sgrassaggio del pezzo- granigliatura rimozione della ruggine - rivestimento liquido Dacromet 一120'c pre-cottura -indurimento a 300 gradi - raffreddamento del prodotto finito. Rispetto alla zincatura tradizionale, i vantaggi ambientali sono significativi: non è necessario lo zinco liquido ad alta temperatura e il consumo energetico è ridotto del 60%; durante il processo produttivo non viene scaricato alcun liquido di scarto del decapaggio, si genera solo una piccola quantità di composti organici volatili che possono essere trattati mediante adsorbimento su carboni attivi; il rivestimento non contiene metalli pesanti come il cromo, che è conforme alla direttiva RoHs dell'UE, e i rifiuti possono essere trattati in modo innocuo per ridurre l'inquinamento ambientale.
Quali sfide particolari deve affrontare l'anticorrosione degli elementi di fissaggio-nelle regioni alpine e come migliorare gli effetti anti-corrosione attraverso l'ottimizzazione tecnica?
Le sfide nelle regioni alpine includono la desquamazione del rivestimento causata da cicli di gelo-disgelo, corrosione accelerata causata dall'erosione degli agenti antighiaccio e maggiore fragilità del rivestimento dovuta alle basse temperature. Schemi di ottimizzazione tecnica: selezionare un sistema di rivestimento composito di primer poliuretanico elastico + rivestimento superiore in fluorocarburo, l'elasticità del primer può assorbire lo stress generato dal gelo-disgelo; aggiungere un modificatore di grafene al rivestimento per migliorare la compattezza del rivestimento e prevenire la penetrazione dell'agente antighiaccio; adottare un processo di indurimento a bassa-temperatura per garantire che il rivestimento possa ancora aderire bene in un ambiente a -10 °C e, allo stesso tempo, utilizzare l'elettroforesi catodica come base per migliorare la forza di legame tra il rivestimento e il substrato.
Come valutare le prestazioni dei rivestimenti anti-corrosione degli elementi di fissaggio? Su quali-indicatori relativi alla corrosione occorre concentrarsi durante la manutenzione quotidiana?
La valutazione delle prestazioni del rivestimento viene effettuata attraverso quattro test fondamentali: test in nebbia salina (per giudicare la resistenza alla corrosione), test incrociato- (per testare l'adesione), test di impatto (per rilevare la resistenza all'impatto) e test di flessione (per verificare la flessibilità). La manutenzione quotidiana dovrebbe concentrarsi sul controllo: se l'aspetto del rivestimento presenta sbucciature, rigonfiamenti, graffi; utilizzare uno spessimetro del rivestimento per rilevare lo spessore dello strato di zinco o del rivestimento per garantire che non sia inferiore al valore di progetto; nelle ferrovie elettrificate è inoltre necessario rilevare le prestazioni di isolamento del rivestimento per evitare guasti all'isolamento causati da danni dovuti alla corrosione.