Tecnologia di rivestimento per la protezione dalla corrosione dei bulloni e conoscenze sulla protezione-a lungo termine
Quali sono le caratteristiche delle tecnologie di rivestimento anti-corrosione comunemente utilizzate per i bulloni?
Lo spessore del rivestimento di zincatura a caldo-è maggiore o uguale a 80μm e lo strato di zinco forma un legame metallurgico con il substrato, con eccellenti prestazioni anti-corrosione, che può superare un test in nebbia salina di 1000-ore ed è adatto per ambienti atmosferici ordinari. Il rivestimento Dacromet è composto da polvere di zinco-alluminio e legante, con uno spessore di 5-12μm, forte resistenza alla corrosione, supera un test in nebbia salina di 2000-ore e nessun rischio di infragilimento da idrogeno, adatto per bulloni ad alta-resistenza. Il rivestimento in fluorocarbonio adotta materiale politetrafluoroetilene, con uno spessore di 20-30μm, resistenza agli acidi e agli alcali, resistenza ai raggi UV, superamento di un test in nebbia salina di 3000-ore, adatto per ambienti altamente corrosivi come aree costiere e zone industriali. Lo spessore del rivestimento della zincatura meccanica è 20-50μm, con rivestimento uniforme, adatto per bulloni di forme complesse, effetto anticorrosivo leggermente inferiore rispetto alla zincatura a caldo e costo moderato. Il rivestimento in lega di zinco-nichel contiene il 10-15% di nichel, con uno spessore di 10-20μm e la sua resistenza alla corrosione è 3-5 volte quella della zincatura a caldo, adatta per ambienti con carichi pesanti e ad alta umidità.
Perché il rivestimento Dacromet è preferito per i bulloni ad alta resistenza-?
I bulloni ad alta-resistenza (grado 10,9 e superiore) presentano un'elevata durezza dopo il trattamento termico. Il tradizionale processo di zincatura a caldo-è soggetto all'infragilimento da idrogeno, che porta alla frattura dei bulloni. Il rivestimento Dacromet non richiede decapaggio, il che può evitare il rischio di infragilimento da idrogeno. Il rivestimento Dacromet ha un'eccellente resistenza alle alte-temperature, mantenendo prestazioni stabili in ambienti inferiori a 200 gradi, adatto per parti-incline al calore come i giunti dei binari. Il rivestimento ha una forte adesione alla superficie del bullone, raggiungendo il livello 1 dello standard GB/T 9286, non cade facilmente e può resistere alle vibrazioni e agli urti del treno. Il rivestimento Dacromet ha un buon potere lubrificante e il coefficiente di coppia è stabile durante l'installazione dei bulloni, evitando la deviazione della coppia causata dalla perdita del rivestimento. La sua durata anticorrosiva-può raggiungere più di 15 anni, il doppio di quella della tradizionale zincatura a caldo-per immersione, che può ridurre la frequenza di sostituzione dei bulloni ad alta-resistenza.
Come selezionare i rivestimenti anti-corrosione per i bulloni nelle zone costiere?
Le aree costiere hanno un'elevata concentrazione di nebbia salina, quindi sono preferiti i bulloni con rivestimento in fluorocarburi, che hanno la migliore resistenza alla corrosione in nebbia salina, possono resistere efficacemente all'erosione salina dell'acqua di mare e prolungare la durata. In secondo luogo, è possibile selezionare bulloni con rivestimento in lega di zinco-nichel, con forte resistenza alla corrosione e costi inferiori rispetto al rivestimento in fluorocarburo, adatti per applicazioni su larga-scala. Se viene adottato il rivestimento di zincatura a caldo-, è necessario un ulteriore trattamento di rivestimento superiore, con uno spessore del rivestimento superiore o uguale a 10μm per migliorare l'effetto anti-corrosione e compensare la carenza di zincatura a caldo-in ambienti con nebbia salina. È vietato il normale rivestimento di zincatura meccanica, poiché le sue prestazioni anti-corrosione non sono sufficienti per far fronte all'ambiente fortemente corrosivo delle aree costiere ed è probabile che si formi ruggine precoce. Durante la selezione, è necessario controllare il rapporto del test in nebbia salina del rivestimento per assicurarsi che superi un test in nebbia salina di oltre 3000 ore e soddisfi i requisiti di utilizzo.
Quali sono i punti chiave del controllo qualità costruttivo dei rivestimenti dei bulloni?
Prima del rivestimento, la superficie del bullone deve essere accuratamente pulita per rimuovere olio, ruggine e incrostazioni di ossido. La sabbiatura viene utilizzata per fare in modo che la ruvidità della superficie raggiunga Ra2,5-5μm per migliorare l'adesione del rivestimento. Il processo di zincatura a caldo-deve controllare la temperatura del liquido dello zinco a 440-460 gradi e il tempo di immersione dello zinco a 3-5 minuti per evitare il degrado delle prestazioni dei bulloni a causa della temperatura eccessiva. La struttura del rivestimento Dacromet deve garantire un'applicazione uniforme, evitando la mancanza di rivestimento e cedimenti, e la temperatura di asciugatura è controllata a 200-220 gradi per garantire la completa polimerizzazione del rivestimento. Il rivestimento in fluorocarburo deve adottare un processo di spruzzatura elettrostatica, con una pressione di spruzzatura di 0,3-0,5 MPa per garantire uno spessore uniforme del rivestimento senza fori di spillo e bolle. Dopo il rivestimento è necessario eseguire prove di adesione e spessore; l'adesione viene testata con il metodo del taglio incrociato e lo spessore viene misurato mediante uno spessimetro del rivestimento. I prodotti non qualificati devono essere rielaborati.
Come valutare l'effetto protettivo a lungo-termine dei rivestimenti dei bulloni?
Il test in nebbia salina è il metodo di valutazione principale. Una camera di prova con nebbia salina neutra viene utilizzata per simulare l'ambiente corrosivo, registrare il tempo in cui appare la ruggine sul rivestimento e un valore superiore o uguale a 2000 ore è qualificato per la protezione a lungo-termine. Il-test dei tagliandi in loco richiede l'applicazione di campioni di bulloni rivestiti nell'ambiente di servizio effettivo, l'osservazione regolare della situazione di ruggine, il test una volta all'anno per 5 anni consecutivi e la valutazione dell'effetto di utilizzo effettivo. Il test di usura del rivestimento simula il processo di installazione e smontaggio dei bulloni, misura la perdita di usura del rivestimento e inferiore o uguale a 5μm/tempo è qualificato per garantire che le prestazioni anti-corrosione possano essere mantenute dopo molteplici disassemblaggi e assemblaggi. I test elettrochimici valutano la densità di corrente di corrosione misurando la curva di polarizzazione del rivestimento; minore è la densità di corrente, migliore è l'effetto anti-corrosivo. Monitoraggio a lungo-termine dello stato di servizio dei bulloni installati, registrazione del momento in cui appare la ruggine e conteggio della durata di servizio media, come base diretta per l'effetto di protezione a lungo-termine del rivestimento.